切削液常见故障分析与对策

刀具寿命降低

①刀尖和刀刃部分润滑性不良，产生磨料磨损

②对刀具的冷却不充分

③切削液浓度较低

④抗粘着能力差，积屑瘤异常导致刀具熔着或崩刃

①水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液，并提高使用浓度；油基切削液的场合选用脂肪油含量高的；避免使用含有活性添加剂的切削液

②增大供液压力和流量

③采取防止漏油措施；检查工作液浓度并补充原液

④使用润滑性能优异的切削液，并在高浓度下使用

加工精度差

①冷却不均匀或不充分，导致工件热变形

②积屑瘤的消长导致切深变化

①按实际消耗量定期定量添加配比好的切削液，使浓度稳定。

②尽量保持切削温度恒定

③油基切削场合及时补充极压添加剂或者更换抗粘结更好的切削油

已加工表面粗糙、撕裂、拉伤

①由于润滑不充分刀具附着积屑瘤

②孔加工时切削粘结引起的拉伤

①定期测定切削液浓度并使之保持稳定

②补充碱以维持PH值在9左右

③在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触

④严重劣化时更换新液

机床或工件生锈

①工作液浓度不够

②PH值降低

③切削液劣化、腐败

①换用抗粘结性好的切削液

②改善过滤方式以除去细微切屑

③改善供液法避免出现“断液”

工序间停留时工件生锈

①工序间停留时间过长

②受周围酸性气体腐蚀

③停放环境湿度较大、温度较高

①避免将工件重叠放置或放在易吸潮物体上

②缩短工序间停留时间

③采取工序间防锈

④在环境恶化情况下，预先涂上防锈油脂

有腐败臭气

①切削液防腐性不佳

②漏油、切屑混入过多

③切削液长期不流动

④防腐管理不到位

①加强PH值和浓度管理

②保持切削液的洁净

③及时除去浮油和切屑

④长期停机前应提高工作液浓度和PH值，并加入刹菌剂

操作者皮肤干燥、开裂、发疹、红肿，严重时溃烂

①油基切削液引起油过敏

②水基切削液中的碱和表面活性剂引起脱脂和刺激

①选用对皮肤刺激小的切削液

②教育操作者保持洁净，工作结束时涂以保护脂

③加强工作液的管理，防止劣化和腐败